Un tempo simbolo di industria pesante, oggi laboratorio avanzato di transizione. L’intervista che vi proponiamo oggi a Fabrizio Cella, Delegato del Datore di Lavoro e QHSE Manager di Fonderie Palmieri restituisce l’immagine di una fonderia che ha scelto di riscrivere il proprio ruolo: non più semplice luogo di trasformazione della materia, ma sistema complesso dove sostenibilità, tecnologia e cultura industriale convergono.
Il dato non è solo dichiarativo, ma strutturale: oltre il 98% dei materiali di processo viene recuperato, mentre certificazioni e riconoscimenti internazionali attestano un percorso che va oltre la conformità per entrare nel terreno della competitività. La sostenibilità, qui, non è narrativa, ma metrica.
Quella che emerge è una traiettoria precisa: la fonderia del futuro non sarà meno industriale, ma più intelligente, più trasparente, più integrata. In una parola, più contemporanea.
Che cosa significa per Fonderie Palmieri essere un’azienda sostenibile e su quale dimensione ESG state concentrando maggiormente i vostri sforzi?
Per noi sostenibilità significa trasformare un’attività storicamente energivora come la fonderia in un modello evoluto, basato su economia circolare, innovazione tecnologica e responsabilità verso il territorio. Non ci limitiamo al rispetto normativo: puntiamo a un miglioramento continuo che garantisca solidità industriale e integrazione con la comunità di Calenzano.
I nostri pilastri sono: il recupero di oltre il 98% dei rifiuti di processo e la qualità certificata, confermata dalla Medaglia d’Argento EcoVadis nel 2026.
La dimensione ESG su cui concentriamo maggiormente gli sforzi è quella ambientale, in particolare su: efficienza energetica (ISO 50001); riduzione delle emissioni; ottimizzazione dei cicli produttivi.
Per noi la sostenibilità è anche una leva competitiva: dimostra che una fonderia può essere al tempo stesso efficiente, tecnologica e integrata nel territorio.
Recentemente avete introdotto anche la stampa 3D per la produzione delle anime. Che tipo di libertà progettuale offre questa tecnologia rispetto ai metodi tradizionali?
La stampa 3D rappresenta un cambio di paradigma.
Rispetto ai metodi tradizionali, elimina i vincoli legati agli stampi fisici e consente una libertà progettuale senza precedenti: geometrie complesse (canali interni curvi, cavità e forme impossibili da ottenere con casse d’anima tradizionali), componenti integrati (più funzioni in un’unica anima, con maggiore precisione e meno difetti), ottimizzazione del design (strutture alleggerite e migliori prestazioni durante la colata) e rapidità di sviluppo (dal file CAD al pezzo in pochi giorni, senza costi di attrezzaggio). Questo ci permette di passare da una logica di produzione standard a una vera “produzione personalizzata”, fondamentale per settori ad alta complessità come navale e ferroviario.
Spesso si immagina la fonderia come un ambiente “vecchio stile”. In realtà oggi è un contesto altamente tecnologico: quali innovazioni hanno cambiato di più il vostro lavoro negli ultimi anni?
Oggi la fonderia è una vera smart factory. Le innovazioni che hanno inciso di più sono tre e riguardano la digitalizzazione e Industria 4.0, con il monitoraggio in tempo reale di temperatura, composizione e parametri di processo, supportato da sistemi predittivi che evitano fermi e difetti;
la simulazione digitale, che consente di testare virtualmente la colata prima della produzione riducendo errori, scarti ed energia;
e, infine, l’automazione e la robotica, che affidano a robot e sistemi automatizzati le attività più pesanti e ripetitive, migliorando sicurezza e qualità.
Il risultato è anche un cambiamento umano: l’operaio diventa un tecnico specializzato, con competenze digitali e analitiche.
Lavorare con metalli fusi implica standard di sicurezza molto elevati. Come si costruisce concretamente una cultura della sicurezza in un ambiente come il vostro?
La sicurezza, in un contesto come il nostro, non può essere solo una regola: deve diventare cultura. La costruiamo su tre livelli che integrano tecnologia, formazione e coinvolgimento attivo.
Sul fronte tecnologico lavoriamo sull’automazione dei processi più rischiosi, su sensori e sistemi di blocco automatico; la formazione è invece molto pratica, basata su affiancamento, simulazioni e analisi dei “near miss”; il coinvolgimento attivo prevede che ogni lavoratore sia parte integrante del sistema sicurezza. A questo si aggiungono ambienti più salubri e organizzati, perché sicurezza ed efficienza sono strettamente collegate. L’obiettivo resta semplice e non negoziabile: garantire che ogni persona torni a casa nelle stesse condizioni in cui è entrata.
Da dove nasce l’idea del progetto “PANGHI – La fonderia … va a scuola”?
Il progetto nasce da un’esigenza concreta: spiegare ai bambini i materiali e le trasformazioni della materia, senza portarli in un ambiente industriale complesso. Abbiamo quindi ribaltato l’approccio: se i bambini non possono venire in fonderia, è la fonderia che entra in classe. Portiamo materiali, modelli ed esperienze pratiche, trasformando la lezione in un’attività concreta e coinvolgente.
Oggi il progetto coinvolge centinaia di studenti ogni anno e ha un duplice obiettivo, educativo e culturale, con l’obiettivo di superare i pregiudizi sulla fonderia. È un investimento sui talenti futuri e sul rapporto con il territorio.
Quando spiegate ai bambini come nasce un oggetto in ghisa, qual è il concetto che li sorprende di più?
Per i bambini, l’elemento più sorprendente è vedere che il metallo può diventare liquido, quasi come lava. Li colpisce anche il ruolo della sabbia, che da materiale semplice diventa uno strumento capace di dare forma a oggetti complessi.
Per i ragazzi più grandi, invece, la sorpresa è diversa: scoprono una realtà altamente tecnologica, fatta di simulazioni, dati e precisione millimetrica. In entrambi i casi, il messaggio è chiaro: la fonderia non produce oggetti semplici, ma componenti fondamentali per l’industria moderna.
Nel settore metallurgico si parla sempre più di efficienza energetica e riduzione delle emissioni. Quali sono le principali sfide ambientali per una fonderia oggi e come le state affrontando?
Le sfide principali sono due: energia e qualità dell’aria.
Sul fronte della qualità dell’aria abbiamo investito in sistemi avanzati di filtrazione e in un monitoraggio continuo attivo da anni, che ci permette di intervenire in tempo reale e migliorare costantemente le condizioni interne.
Sul fronte energetico lavoriamo con una gestione certificata ISO 50001, sull’ottimizzazione dei cicli termici e sulla riduzione delle emissioni per tonnellata prodotta. A questo si aggiunge un approccio circolare che ci consente di recuperare oltre il 98% dei materiali, inclusa la sabbia di processo. La sostenibilità, per noi, è fatta di dati misurabili e miglioramenti continui.
Nel futuro della fonderia, quali saranno secondo voi le leve più importanti per rendere il settore sempre più sostenibile?
La sostenibilità futura nasce dall’integrazione di quattro fattori: tecnologia, energia, competenze e trasparenza digitale.
Sul fronte tecnologico stiamo sviluppando soluzioni di stampa 3D e intelligenza artificiale per ridurre sprechi e difetti. In ambito energetico lavoriamo all’ottimizzazione dei processi e a un percorso graduale di decarbonizzazione. Per quanto riguarda le competenze, puntiamo sulla formazione continua e sul dialogo con le scuole. Infine, sul piano della trasparenza digitale, adottiamo strumenti online, rendiamo i dati accessibili e curiamo una comunicazione chiara. Stiamo inoltre sviluppando un assistente virtuale basato su AI, per rendere il dialogo con clienti e partner ancora più immediato.
La nostra visione è quella di una fonderia sempre più connessa, efficiente e aperta.
