Capp Plast è un’azienda del distretto industriale pratese e fiorentino attiva nella trasformazione delle materie plastiche, con una forte specializzazione nella produzione di film plastici, flaconi per l’industria farmaceutica e cosmetica e contenitori per uso industriale, alimentare e logistico.
Negli anni l’azienda ha sviluppato un sistema integrato di economia circolare basato sul recupero e la rigenerazione degli scarti di produzione, in particolare polietilene (PE) e polipropilene (PP). Attraverso impianti dedicati alla macinazione ed estrusione degli sfridi, Capp Plast reimmette nel ciclo produttivo tali materiali, riducendo il consumo di materia prima vergine e l’impatto ambientale dei propri processi.
Capp Plast gestisce inoltre un impianto di rigenerazione degli imballaggi plastici e delle cassette riutilizzabili autorizzato dalla metà degli anni ‘80, in anticipo rispetto all’evoluzione normativa del settore. Il sistema opera secondo una logica di “closed loop”, favorendo il recupero, la sanificazione e il riutilizzo degli imballaggi all’interno della filiera ortofrutticola e alimentare, nel rispetto dei requisiti europei sulla sicurezza e tracciabilità dei materiali destinati al contatto alimentare.
In un contesto in cui la plastica è sempre più al centro del dibattito pubblico e normativo, l’azienda ha avviato anche un percorso strutturato di rendicontazione ESG, con l’obiettivo di coniugare performance industriale e responsabilità ambientale.
Ne abbiamo parlato con Filippo Baldi, responsabile marketing di Capp Plast.
1. Cosa vi ha spinto a pubblicare per la prima volta un bilancio di sostenibilità su base volontaria?
La decisione nasce dalla volontà di rendere più trasparente il percorso che l’azienda sta già portando avanti da anni sul fronte del riciclo e dell’efficienza produttiva. Inoltre, la crescente richiesta da parte di clienti e stakeholder di informazioni ambientali strutturate ha reso naturale avviare un processo di rendicontazione formale, anche in anticipo rispetto agli obblighi normativi.
Per Capp Plast la sostenibilità non è un tema introdotto recentemente, ma un’attività storicamente collegata alla produzione stessa. Già dalla metà degli anni ‘80, l’azienda dispone di impianti autorizzati per la rigenerazione delle materie plastiche e delle cassette riutilizzabili.
La pubblicazione del bilancio va quindi nella direzione di sensibilizzare sul tema della plastica e del suo corretto utilizzo. La plastica è un materiale leggero, versatile, industrialmente ripetibile e altamente recuperabile: il problema non è il materiale in sé, ma il modo in cui viene gestito a fine vita.
2. Avete seguito standard specifici per la rendicontazione ESG?
Il bilancio è stato sviluppato facendo riferimento ai principali standard internazionali di sostenibilità, in particolare ai GRI (Global Reporting Initiative) e agli ESRS europei introdotti nell’ambito della direttiva CSRD.
Si tratta di framework sempre più centrali nella rendicontazione ESG, che abbiamo adattato alla nostra realtà produttiva integrando dati e indicatori legati ai processi industriali, alla produzione e rigenerazione delle materie plastiche e alla gestione degli scarti.
L’obiettivo è costruire nel tempo una reportistica sempre più strutturata, trasparente e misurabile.
3. State introducendo quantitativi crescenti di materiale riciclato nei film plastici. Quali risultati avete raggiunto oggi?
La percentuale di materiale riciclato varia in funzione del prodotto e delle specifiche tecniche richieste dal cliente.
Negli ultimi anni abbiamo svolto numerosi test per individuare il corretto equilibrio tra contenuto riciclato e performance del prodotto, mantenendo inalterate le caratteristiche meccaniche e qualitative del film plastico.
Oggi riusciamo a garantire prodotti, mantenendo standard qualitativi elevati, con percentuali di materiale riciclato fino al 60%. Tuttavia, alcune applicazioni particolarmente tecniche — ad esempio film molto sottili o destinati al settore alimentare — richiedono ancora limiti precisi per garantire sicurezza, affidabilità e conformità normativa.
La sfida principale riguarda soprattutto la standardizzazione e la tracciabilità del ciclo di vita del prodotto: lavorare con materie provenienti da fonti differenti è molto più complesso rispetto all’utilizzo di materia prima vergine con specifiche costanti.
4. Sono i clienti a chiedervi prodotti più sostenibili o siete voi a proporli?
Entrambi gli approcci sono presenti. Alcuni clienti, soprattutto nel settore della grande distribuzione e dell’industria, richiedono già specifiche percentuali di contenuto riciclato. In altri casi è l’azienda a proporre soluzioni alternative, supportando il cliente nella transizione verso materiali più sostenibili senza compromettere le prestazioni.
5. Utilizzate principalmente materiale riciclato interno, post-industriale o post-consumo?
Utilizziamo diverse tipologie di materiale rigenerato.
Gli scarti interni di produzione vengono quasi completamente recuperati. Ciò ci consente di ridurre sia i rifiuti destinati allo smaltimento sia il consumo di materia prima vergine, ma rappresentano comunque un quantitativo limitato perché il nostro processo produttivo è già molto ottimizzato.
Una parte importante del materiale deriva invece dal recupero di prodotti e sfridi provenienti dai clienti, si parla di circa 1500 tonnellate, che vengono reimmessi nel ciclo produttivo dopo le necessarie operazioni di selezione e rigenerazione.
In parallelo stiamo aumentando anche l’utilizzo di materiale PCR (post-consumo), compatibilmente con le caratteristiche tecniche richieste dai prodotti finali e con le esigenze di tracciabilità.
6. Qual è la differenza tra la sede storica e gli altri stabilimenti del gruppo?
La differenza principale riguarda la specializzazione produttiva dei vari stabilimenti.
La sede storica di Prato è focalizzata soprattutto sulla produzione di film plastico, mentre il nuovo stabilimento adiacente integra anche il processo di sanificazione dei film destinati al settore alimentare, che richiede standard qualitativi e controlli particolarmente rigorosi.
Lo stabilimento di Campi Bisenzio è invece dedicato alla produzione e rigenerazione delle casse e degli imballaggi plastici riutilizzabili e ospita anche una linea dedicata alla produzione di flaconi.
7. In un contesto in cui la plastica è spesso sotto attacco mediatico, come comunicate il valore della plastica riciclata?
Cerchiamo di lavorare molto sulla sensibilizzazione e sulla divulgazione.
Spesso la plastica viene percepita esclusivamente come un problema, mentre è un materiale estremamente funzionale e difficilmente sostituibile in molti settori industriali. La vera sfida è costruire filiere efficienti di recupero, riutilizzo e tracciabilità.
Noi puntiamo molto sulla qualità e sulla provenienza controllata del materiale rigenerato. Una plastica riciclata, certificata e tracciata non è un materiale “inferiore”, ma una risorsa che mantiene valore nel tempo se inserita in un sistema circolare.
Oggi vediamo anche una crescente attenzione da parte dei consumatori: le persone leggono le etichette, si informano e chiedono maggiore trasparenza. Questo significa che il cambiamento culturale è già iniziato e che il mercato sta evolvendo verso una maggiore consapevolezza.
8. Quali sono i prossimi step del vostro percorso di sostenibilità?
Nei prossimi 3-5 anni intendiamo proseguire nel percorso di consolidamento della nostra strategia ESG, esplorando nuove applicazioni della plastica riciclata e conseguendo certificazioni in grado di attestare concretamente il nostro impegno in materia di rendicontazione di sostenibilità.
Tra gli obiettivi prioritari rientra il progressivo incremento della quota di materiale riciclato impiegato nei nostri prodotti, con l’obiettivo di ridurre sempre più l’utilizzo di materia prima vergine. Parallelamente, dedicheremo particolare attenzione alla sensibilizzazione degli stakeholder, promuovendo una maggiore consapevolezza sull’importanza dell’impiego di plastica riciclata nei processi produttivi e sul valore ambientale che tale scelta è in grado di generare.
